廂式壓濾機的操作需遵循 “準備 - 壓緊 - 進料 - 過濾 - 卸餅 - 清洗” 的標準化流程，同時需關注壓力控制、安全規范及異常處理，確保設備高效運行且避免故障。以下是詳細操作步驟(以自動控制型為例，手動型操作邏輯一致，僅需手動切換閥門 / 按鈕)：

陜西華星佳洋裝備制造有限公司生產的廂式壓濾機

　　一、操作前準備：安全與狀態確認(開機前必做)

　　操作前需排除設備隱患，確保物料、管路、電氣系統正常，是避免運行中漏液、壓力異常的關鍵。

　　安全檢查

　　確認設備周圍無人員停留、無障礙物(尤其是拉板小車運行軌道區域)，急停按鈕(紅色)處于正常復位狀態;

陜西華星佳洋裝備制造有限公司生產的廂式壓濾機在保養過程中

　　檢查操作人員防護裝備：穿戴耐酸堿手套(若物料有腐蝕性)、安全帽(高空作業時)、防護眼鏡(防止物料飛濺)。

　　設備狀態檢查

　　濾板與濾布：逐一確認濾板無裂紋、變形，濾布平整鋪設于濾板間，無破損、錯位(濾布孔需與濾板進料孔對齊，避免堵塞進料通道);

　　管路與閥門：進料管、濾液管、排污管連接牢固，閥門處于正確初始狀態(進料閥關閉、濾液閥打開、排污閥關閉);

　　液壓系統：液壓油箱油位在 “低 - 高” 刻度之間，油液無發黑、乳化(正常為淡黃色)，管路接頭無漏油;

　　電氣系統：控制柜電源正常，壓力表、指示燈無故障報警(壓力表示值歸零，無跳動)。

　　物料準備

　　確認待過濾物料的濃度、溫度符合設備要求(一般物料溫度≤80℃，濃度過高需提前稀釋，避免堵塞濾布);

　　啟動進料泵，排凈泵內空氣(打開泵排氣閥，直至流出連續物料)，確保進料壓力穩定。

　　二、核心操作流程：6 步完成固液分離

　　1. 濾板壓緊：建立密封過濾腔(關鍵步驟，影響漏液與否)

　　自動操作：按下控制柜 “壓緊” 按鈕，液壓系統啟動，油缸推動壓緊板向止推板方向移動，將濾板逐片壓緊;

　　壓力控制：當液壓表顯示壓力達到設備設定壓緊壓力(一般為 12-18MPa，根據濾板材質調整：聚丙烯濾板≤15MPa，鑄鐵濾板≤18MPa)時，系統自動保壓(部分設備會觸發 “壓緊到位” 指示燈);

　　手動確認：壓緊后檢查濾板間縫隙，確保無明顯間隙(縫隙>1mm 可能導致漏液)，若有間隙，可手動補壓至設定值。

　　注意：嚴禁超壓壓緊!過度壓緊會導致濾板變形、破裂，縮短使用壽命。

　　2. 進料過濾：控制壓力與流量，避免濾布堵塞

　　緩慢開閥：先緩慢打開進料閥(開度 1/3)，待物料平穩進入濾板腔后，再逐步開大閥門(避免瞬間高壓沖擊濾布，導致濾布破損);

　　壓力監控：進料壓力需控制在過濾額定壓力范圍內(一般為 0.3-0.8MPa，根據物料粘度調整：粘度高則壓力稍低，防止管路堵塞)，通過進料泵出口調節閥或變頻器調節流量;

　　過濾觀察：觀察濾液管流出的濾液狀態 —— 初期濾液可能渾濁(正?，F象)，10-15 分鐘后應逐漸澄清;若始終渾濁，需停機檢查濾布是否破損或錯位。

　　3. 保壓過濾(可選，針對高粘度物料)

　　當進料壓力達到設定值、濾液流量明顯下降(如降至初始流量的 1/5)時，關閉進料閥，進入 “保壓過濾” 階段;

　　保壓時間根據物料特性設定(一般 10-30 分鐘)，利用濾餅自身的過濾阻力進一步脫水，降低濾餅含水率(保壓期間需監控液壓系統壓力，若壓力下降>0.5MPa，需啟動液壓泵補壓)。

　　4. 泄壓排液：避免卸餅時物料飛濺

　　過濾完成后，先打開排污閥，排出濾板腔底部殘留的少量濾液;

　　按下控制柜 “泄壓” 按鈕，液壓系統緩慢卸壓(泄壓速度不宜過快，避免濾板因壓力驟降而錯位)，直至液壓表顯示歸零。

　　5. 拉板卸餅：清理濾餅，保護濾板

　　自動拉板：按下 “拉板” 按鈕，拉板小車沿軌道移動，逐片拉開濾板，濾餅在重力作用下脫落至下方接料裝置(如輸送帶、料斗);

　　手動輔助：若濾餅粘連在濾布上(常見于粘性物料)，需用專用刮板(塑料材質，避免劃傷濾布)輕輕刮除，嚴禁用金屬工具硬撬;

　　檢查清理：卸餅后逐一檢查濾布表面，若有殘留濾餅，用壓縮空氣(壓力≤0.4MPa)吹凈或清水沖洗，避免堵塞濾布孔。

　　6. 清洗復位：為下次操作做準備

　　濾布清洗：若物料易結垢(如含碳酸鈣、硫酸鹽)，需用清水或專用清洗液(如弱堿溶液，根據物料特性選擇)沖洗濾布，直至濾布表面無殘留;

　　設備復位：按下 “復位” 按鈕，壓緊板回到初始位置，關閉所有閥門(進料閥、濾液閥、排污閥)，清理設備周圍散落的濾餅;

　　斷電斷料：若長時間停機(超過 24 小時)，需關閉控制柜電源、進料泵電源，放空管路內殘留物料，防止管路堵塞或腐蝕。