洗煤壓濾機主要是通過以下步驟進行工作的：

　　一、準備階段

　　濾布安裝與檢查

　　首先，將濾布正確安裝在壓濾機的濾板上。濾布要平整，沒有褶皺和破損。這是因為濾布是過濾的關鍵介質，其平整度和完整性直接影響過濾效果。如果濾布有破損，煤漿中的固體顆粒就可能從破損處直接通過，無法實現有效過濾。

　　在安裝后，還要檢查濾布與濾板之間的連接是否緊密。確保濾布邊緣密封良好，防止煤漿從濾布和濾板的縫隙處泄漏。

　　設備檢查與調試

　　檢查壓濾機的各個部件，包括液壓系統、傳動部件、電氣系統等。例如，液壓系統的壓力是否正常，油管是否有泄漏。傳動部件如鏈條、鏈輪是否靈活運轉，電氣系統的控制柜各按鈕、指示燈是否正常工作。

　　調試壓濾機的壓緊和松開動作，確保濾板能夠正常合攏和分開。一般通過操作控制柜上的按鈕來實現，觀察濾板的動作是否順暢，壓力是否達到設定要求。

　　二、進料階段

　　煤漿輸送

　　洗煤后的煤漿通過管道和泵輸送到壓濾機的進料口。煤漿是含有大量水分和煤顆粒的混合物，其濃度和顆粒大小等特性會影響進料速度和過濾效果。在輸送過程中，要控制好煤漿的流量，通常是通過調節進料泵的轉速或者閥門的開度來實現。

　　例如，如果煤漿流量過大，會導致濾室內的壓力上升過快，可能會使煤漿從濾板邊緣溢出;而流量過小則會降低工作效率。

　　進料分布

　　煤漿進入壓濾機后，通過進料通道被均勻地分配到各個濾室中。壓濾機的進料通道設計有多種方式，有些是在濾板內部設置有專門的分流管道，能夠使煤漿均勻地流向濾室的各個角落。

　　均勻進料很重要，因為如果煤漿分布不均勻，會導致各個濾室的過濾速度不同，濾餅的厚度也會不一致。這樣不僅會影響過濾效率，還可能導致濾板受力不均勻，縮短濾板和壓濾機的使用壽命。

　　三、過濾階段

　　壓力過濾

　　當煤漿進入濾室后，在壓力作用下，水分開始通過濾布排出。這個壓力可以是由進料泵提供的初始壓力，也可以是通過液壓系統進一步增加的壓力。一般壓濾機的過濾壓力可以達到 0.6 - 0.8MPa 左右。

　　隨著水分的排出，煤漿中的固體顆粒被截留在濾布上，逐漸形成濾餅。濾餅的形成是一個逐漸增厚的過程，在這個過程中，過濾阻力會逐漸增加。因為濾餅本身也會對水分的通過產生阻力，所以過濾速度會隨著濾餅厚度的增加而逐漸減慢。

　　濾液收集

　　透過濾布的濾液通過濾板上的濾液通道被收集到濾液收集裝置中。這些濾液通道通常是在濾板內部精心設計的管道系統，能夠將各個濾室排出的濾液匯集到一起。

　　收集后的濾液可以進一步處理，例如回收其中的水資源用于洗煤流程的循環利用，或者對其中殘留的少量細顆粒等雜質進行深度處理，以達到環保排放標準。

　　四、壓榨階段(如果有壓榨功能)

　　壓榨原理

　　對于具有壓榨功能的壓濾機，在過濾階段結束后，會通過液壓系統對濾板進行進一步的擠壓。這個過程可以進一步擠出濾餅中的水分，降低濾餅的含水率。

　　例如，采用隔膜式壓濾機，其隔膜可以在液壓油的作用下膨脹，對濾餅施加均勻的壓力，使濾餅中的毛細水等被擠出。壓榨壓力一般可以達到 1 - 2MPa 左右，相比過濾階段的壓力更高。

　　提高濾餅質量

　　通過壓榨，可以使濾餅更加緊實，提高濾餅的固體含量。這樣的濾餅在后續的運輸、儲存和利用過程中更加方便，例如用于煤炭的銷售或者進一步加工時，緊實的濾餅更易于堆放和處理。

　　五、卸料階段

　　濾板松開

　　當過濾和壓榨(如果有)過程完成后，液壓系統使濾板松開。這個過程是通過控制液壓油缸的動作來實現的，操作控制柜發出松開濾板的指令，液壓油回流，濾板之間的壓力消失，濾板逐漸分開。

　　濾餅脫落

　　隨著濾板的分開，濾餅在自身重力和可能的輔助卸料裝置(如刮板、振動裝置等)的作用下從濾布上脫落。有些壓濾機在濾板上安裝有振動電機，通過振動使濾餅更容易脫落。

　　脫落的濾餅被收集到指定的位置，例如通過輸送帶運送到煤場進行后續的處理或者儲存，而濾布則可以進行簡單的清理，準備下一次的過濾工作。